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5S改善アイデア事例集【工場編②】画像で見る業務効率が上がる整頓術

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5S改善事例工場編2

 

5Sの改善事例が見たいというご要望がたくさんありますので、改善事例集を作成しました。

弊社がコンサルティングで5S活動のお手伝いをさせて頂いている企業様の、5S改善アイデア事例を画像にてご紹介します。

 

 

今回は工場編②です。

モノを管理しやすい仕組みを中心にお届けします。

 

利用できそうな改善アイデアは、ぜひパクって、あなたの会社の5Sに役立ててください。

 

 

工場の作業効率を上げる定位置管理の事例

手元管理と集中管理

よく使うモノは手元管理で整理整頓を行いましょう。

 

こちらは使用頻度でモノを整理して、作業台をカスタマイズした例です。

5S改善事例作業台

 

反対に使用頻度の低いモノは、一ヶ所に集約して集中管理が理想。

こちらはラックを使って、消耗品を集中管理。

5S改善事例集中管理

容器の方は、ペットボトルを使って自分たちで手作りをされています。

 

またそれぞれに「最大の保有個数」と、「何個になったらいくつ発注するのか」を明確にして表示することで定量化しています。

5S改善事例集中管理

これで持ち過ぎず、切らしてしまうこともなくなります。

写真による作業台の定位置表示

終業時にモノがすべて定位置に戻るように写真で標示した事例。

5S改善事例作業台の定位置表示

これで作業台を誰が使用しても、モノが同じ場所に戻るようになります。

 

こちらも同様に、使用後の治工具の定位置を写真で表示した事例。

5S改善事例作業台の定位置表示

文字だけではなく、写真=ビジュアルを表示に利用することで、より素早く直感的にモノの位置を把握することができます。

 

色を使った定位置表示

このように色を使った標示も、直感的な識別を促し、作業効率を上げることができます。

5S改善事例色分け区画線

色の使い方は全社で統一すると、よりミスを減らし効率を上げられます。

 

区画線による通路の表示

通路を白色、外側を緑色、境界となる区画線を黄色色分けして解りやすく表示。

5S改善事例通路の区画線

これで通路と置き場所が明確になり、つまづきなどの事故も防ぐことができます。

また、「線を踏まない」というルールを徹底することで、働く人たちに常に「緊張感」が維持され、それによって大半の労災事故の原因となる「気の緩み」を防ぐことができます。

 

区画線によるモノの置き場所の表示

ハンドリフト置き場を区画線で表示。

トラテープで線を使い分けることで、より注意を促す線になっています。

5S改善事例区画線

 

台車置き場もトラテープを利用した区画線表示。

5S改善事例区画線

さらに、「モノ」と「置き場」とがリンクするように両方に文字で表示。

これで、この台車は必ずこの置き場に戻ってくるようになります。

 

これは全てのモノに共通して使える表示テクニックです。

こちらは掃除道具の定位置化事例。

5S改善事例清掃道具の表示

モノの種類多いほど、戻す場所が曖昧になってくるので、モノと置き場所が対になる表示が5S整頓のコツです。

 

出荷品置き場のルール表示

棚を設置しただけでは、色んな人が色んなモノを置いてしまいます。

ルールが決まってても、周知されていなければ同じです。

 

こちらは「出荷品専用の棚」に他のモノも置かれ、紛らわしかったり間違えるミスがあったため、しっかりとルールを明示した事例。

5S改善事例出荷台

宅配物置き場は、床の区画線内に定位置を決め、棚に秩序ができました。

 

工場の定量化の5S改善事例

スプレー缶の定量化事例

棚収納のスプレー缶の定量化事例。

 

棚のスプレー缶置き場所に①~⑳の数字を書いて表示し、残数をカウントダウンをしながら使っていく仕組み。

5S改善事例スプレー缶の定量化

これで残数が一目で判ります。

そして「残り一個になったら発注声掛けをする」というルール化することで、在庫切れを防ぎ、20個以内という定量管理ができるようになります。

 

防錆油の定量化事例

こちらは防錆油の定量化の標準化の事例。

定量(最大2缶・最小1缶)を決め、「少なくなったら発注カードをボックスに入れる」「空の缶を処分する」という作業をルールにして標準化。

5S改善事例防錆油の定量化

これで一定の量を維持できるようになります。

 

箱の定量化事例

通い箱を積んで置く際の定量化の事例で、高さで定量を決めるというアイデアです。

5S改善事例通い箱定量化

積み過ぎの危険を予め防ぎ、安全を維持できるようになります。

 

工場の5S標準化事例

共有の道具の管理方法の5S改善事例

測定器の持ち出し管理の改善事例。

ホワイトボードに測定器のサイズ別一覧表を書き記し、持ち出したらマグネット式のネームプレートを貼るという仕組み化。

5S改善事例測定器持ち出し管理表

誰が持ち出したか、どこにあるかの所在が見える化して、失くす、探すがなくなります。

 

マニュアル化の事例

作業手順を標準化して、マニュアルを作成した事例。

写真付きでとても分かりやすいマニュアルになっています。

5S改善事例マニュアル化

マニュアル作成は「聞く」「教える」という時間のムダを省略することができます。

 

次の例は、測定器の種類や使い方一覧表示したマニュアル例。

5S改善事例マニュアル化

使う道具の種類が多いほど、「聞く」「教える」が増えるので、こういった一覧やマニュアルはとても役立ちます。

 

ルール化の表示事例

測定器の使い方のルールを決めて、測定器置き場に表示。

5S改善事例ルール表示

 

ミス・間違いが多い業務にはミスが起こらないルール決めて注意喚起の表示。

5S改善事例ルール表示

ミスの起きる業務は、しっかりと原因を追跡し、そのミスなくなるまで改善を繰り返していきましょう。

 

工場の清掃ルールの標準化事例

5Sの「清掃」は全員で参加し、毎日習慣的に行って清潔を維持するのがポイント。

ということで、清掃ルールの事例を紹介。

 

清掃時間・清掃場所を決めて工場内に表示。

5S改善事例清掃ルール

 

 

こちらは清掃マップを作成し、場所ごとに担当者、日替わりの清掃場所を決めて一覧表示。

5S改善事例清掃ルール

目標を決めることで「どれくらいきれいにするか」が明確になり、より高いクオリティを維持できるようになります。

 

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