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5S改善アイデア事例集【工場編①】画像で見る業務効率が上がる整頓術

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5S改善事例工場編1

5Sの改善事例が見たいというご要望がたくさんありますので、改善事例集を作成しました。

弊社がコンサルティングで5S活動のお手伝いをさせて頂いている企業様の、5S改善アイデア事例を画像にてご紹介します。

 

いいな!使える!と思った改善アイデアは、どんどんパクって、あなたの会社の5Sに役立ててください。

 

今回は工場編①です。

モノの置き方を中心にご紹介します。

 

工場は特にモノが多いので、まずはしっかり整理(不要なモノを捨てる作業)を行い、手元を必要なモノだけにしましょう。

その次に整頓(誰でもすぐに見つけ、素早く取り出せる仕組み)です!

 

 

 

治工具の5S改善事例

箱に入れたまま、積み上げた状態だと、中身がすぐにわからずに、取り出しにくくなります。

5S事例治具

 

治具をすべて平置きにして、サイズ別に区画線で仕切って、姿絵(型抜き)で定位置を決めることで、見つけやすく取り出しやすくなります。

5S事例治具

 

旋盤バイトの5S改善事例

こちらは整理整頓前のキャビネット内のバイト。

5S事例旋盤バイト

ルールなくキャビネットにいれられた、探すのに時間がかかってしまいます。

 

これを型抜き(姿絵)で定位置化して、番号を表示

5S事例旋盤バイト

さらに、置き場にそれぞれの写真を貼り付けて、より戻す場所がわかりやすく

5S事例旋盤バイト

 

キャビネットの格段の見出しにもしっかり表示

5S改善事例旋盤バイト表示

 

 

次は別の会社様の事例。

プラダン(プラベニ)を切り抜いて作った姿絵で定位置化。

 5S事例旋盤バイト

型抜き(姿絵)による定位置は戻す場所がわかりやすく、余計なモノが増えないというメリットがあります。

 

こちらはさらに、持ち出した際に「使用中」というプレートを置くというルールでしっかり管理。

5S事例旋盤バイト

これで無くすことがなくなります。

 

ドリルの5S改善事例

こちらは整頓前のキャビネットに並べられたドリル。

5S事例治具ドリル

 

これを立てて並べるように定位置化し、見える化。

5S事例治具ドリル

さらに一つひとつにしっかり表示。

5S事例治具ドリル

5S事例治具ドリル

見やすく分かりやすく、「誰でもすぐに取り出せる」のが5S整頓の基本です。

 

タッパーチャックの5S改善事例

キャビネット内のタッパーチャックの定位置化。

5S事例治具タッパーチャック

余計なモノが増えなくなり、見つけやすくなりました。

 

チップ・コレットなどの5S改善事例

キャビネット内収納のチップやコレットの整頓事例。

まず整理して、サイズごとに細かく分類して表示。

5S事例治具チップ・コレット

 

計測機器の5S改善事例

マイクロメーターの5S改善事例

キャビネット内のマイクロメーターを、スポンジの板を型抜き(姿絵)して定位置化し、文字でも表示

5S改善事例マイクロメーター

5S改善事例マイクロメーター

 

マイクロメーターの5S改善事例②

こちらは改善前で、箱に入った計測器を棚に平置きに積んでいる状態。

5S改善事例マイクロメーター管理

平置きなので、下のモノが取り出しにくく、また、色んな人が持ち出して、失くしたり、誰が持っているか分からないという問題が起こっていました。

 

これをまず、スタンドを使い、棚で立て起きにすることで、取り出しやすく。

5S改善事例マイクロメーター管理

 

さらに、種類・サイズで分類して並べ、一つひとつの置き場所に文字と色の表示

5S改善事例マイクロメーター管理 

 

そして、それらリンクするように一覧を作成し、持ち出した人の名前のマグネットプレートを貼れるように見える化。

5S改善事例マイクロメーター管理

これで紛失したり、誰が持ち出したか分からなくなるという問題が解消しました。

 

インサイドマイクロメーターの5S改善事例

キャビネット内のインサイドマイクロメーターをサイズ別に、型抜き(姿絵)で定位置化。

5S改善事例インサイドマイクロメーター

 

ダイヤルゲージの5S改善事例

スポンジタイプの3S姿絵パッドで、型抜きをして、一つひとつに名前を表示。

5S改善事例ダイヤルゲージ

 

工具類の5S改善事例

作業台の工具の5S改善事例

毎日使う、使用頻度の高い工具などは、作業台で姿絵管理。

5S改善事例工具作業台

プラダン(プラベニ)に工具の型抜きをして、それぞれの名前を表示して定位置化。

黄色のテプラを使っているので、とても目立って見やすい状態になっています。

5S改善事例工具作業台

 

最初から完璧な配置はなかなかできないので、まずはこのように手書きでお試し定位置で試してみましょう。

5S改善事例工具作業台

5Sは改善の繰り返しです。

 

アイボルトの5S改善事例

ワイヤーネットを取り付け、そこにフックをかけて、それぞれの名前を表示して定位置化。

そして大きく「アイボルト」と表示。

5S改善事例アイボルト

 

マンドレルの5S改善事例

キャビネット内のマンドレルの5S改善事例。

スポンジシートを敷き、そこに刺す形で収納。

5S改善事例マンドレール

種類別に分け、白線で区画し、名前を表示して定位置化。

見やすく取り出しやすい改善例です。

 

マイクロフラップの5S改善事例

キャビネット内のマイクロフラップの5S改善事例。

購入時の箱をそのまま利用し、一覧できるように引き出し内に並べて、サイズを表示。

5S改善事例マイクロフラップ

こういった一工夫の積み重ねが作業効率をどんどん向上させてくれます。

 

棚・キャビネットへの表示

ご覧のような中身の分からないケースがたくさんあると、「中身を確認するというムダ」が発生します。

5S改善事例棚への表示

 

ここに一つひとつ表示するだけで、探すというムダな時間が一気になくなり、業務効率が上がります。

5S改善事例棚への表示

 

使いやすいモノの定位置が決まったら、全ての棚やキャビネットに品名表示を施しましょう。

5S改善事例キャビネットへの表示

 

こちらはキャビネット内の「正しい置き方」の表示。

5S改善事例キャビネットの定位置表示

文字ではなく写真を使うことで、正しい戻し方を誰でもすぐに直感的に理解することができます。

 

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