工場などでよく見かける「5S」の貼り紙やポスター。
取り組む企業によっては、2S、3S、4S、6Sなどの場合もあり、一度は目にされたことがあると思います。
5Sは主に工場などを持つ製造業を中心に普及している職場環境を改善する活動、およびその考え方、スローガンのことです。
自動車のトヨタが取り入れて成果を出したことで有名になった5S活動ですが、まだまだ知らない方も多いです。
しかし昨今、5Sの効果や重要性が見直され、製造業以外の業種や医療現場などでも取り入れられ始めており、これから聞く機会も少しずつ増えてくることと思います。
このページでは、5Sの意味・目的、そして効果をご紹介します。
5Sの意味
5Sとは「整理・整頓・清掃・清潔・躾」の略称です。
これは5Sまとめてひとくくりに「モノを片付け、掃除をして工場を綺麗にしましょう」といった活動とは違います。
5Sは5つの項目すべてに、一つひとつしっかりと意味があり、独立した活動となっています。
- 整理…必要なモノと不要モノとを分けて、不要なモノを処分すること
- 整頓…必要なモノを誰でもすぐに取り出せるようにすること
- 清掃…ゴミ・チリ・ホコリや汚れのないピカピカな状態を維持すること
- 清潔…整理・整頓・清掃の3Sの活動を標準化し維持できている状態
- 躾……整理・整頓・清掃の3Sの活動が習慣化し、全員がしっかり当たり前のことを守れる状態
これらを整理からスタートして、整頓、清掃とステップアップし、最終的に「躾」の状態を目指します。
この状態が実現する頃には、会社は風土から改革され、企業にとっても、工場で働く社員にとっても、とても素晴らしい環境に変わっています。
5Sとは？最初に知るべき5S活動の意味・目的と効果・メリット
5Sの目的
5S活動を実施していく上で、ぜひ知って置いて頂きたいのが、何のために5S活動を行うのか、なぜ5S活動が必要なのか、その目的です。
5Sには大きく三つの目的があります。
それが「安全」「効率的」「快適」です。
5Sの目的①安全面の向上
5Sを徹底することにより安全面が向上します。
工場などではとくに、機械を扱うため労災事故のリスクが大いにあります。
5S活動では、標準化された日々の清掃が点検となり機械の不良などにいち早く気づくことができ、事故を未然に防ぐことができます。
また、5Sによってしっかりとルールを守ることが習慣化されることで、働く人たちの注意力が向上するために、不注意や気の緩みによって起こる労災事故を減らすことができます。
その他事故以外にも、衛生環境を改善することで感染症などのリスクも大きく減らすことができます。
また地震などの災害に備えた対応をしていくことで、二次災害を防ぐこともできます。
工場で働く上では、安全面において、5Sは大きな役割を果たします。
5Sの目的②業務の効率化
工場の広さ、機械、従業員など、与えられた環境で、いかに早く、いかに多く生産するかは業務効率にかかってきます。
5S活動を推進することで、業務効率を向上させ、生産性を高めることができます。
5Sの中でも基礎の基礎となる「整理」「整頓」が、この業務効率化に貢献します。
必要なモノがすぐに出てこない状態では、能率はグングン低下します。
作業は遅くなるだけでなく、従業員の集中力も落ちて、生産性は下がる一方です。
そこで整理によって、不要なモノをなくし、必要なモノだけにした状態で、これらのモノを「整頓」で最適な使いやすい状態に設置していく。
これが業務効率化の始まりです。
「モノを探す」というムダがなるなるだけでも効率は向上しますが、5Sの改善活動はここからが本番。
もっと移動距離を減らせないか？
もっと楽な姿勢で作業はできないか？
もっと汚さずに作業をする方法はないか？
もっとスピードを上げつつ品質を上げることができないか？
このようにどんどん突き詰めていくことでさらに効率的な作業環境を、自分たちで考え、創り出していく。
これが5S改善活動の醍醐味と言えます。
5Sの目的③快適な職場環境
工場で働く人にとって快適な環境を作ることはとても大事な課題です。
汚い、臭い、暑い、寒い、暗い、風通しが悪いなどの不快な工場の環境は、安全や効率面を下げるだけでなく、従業員のストレスになります。
ストレスの多い環境は、人間関係の悪化も招き、病気の原因になったり、離職率を高めてしまう原因にもなります。
より綺麗な工場、より居心地の良い工場を作り、従業員が心身ともに健康的に働ける環境を作ることで、効率は上がり、モチベ―ションも高まり、サービスや品質が上がることに繋がっていきます。
工場における5Sの効果
さて、先に述べた目的のために、工場での5S活動を推進した結果、どのような効果が得られるのでしょうか？
5Sの効果①QCDの向上
まず挙げられるのがQCDの向上です。
QCDとは、Quality(品質)・Cost(コスト)・Delivery(納期)の略で、生産管理において重要な三つの要素のこと。
まず5Sによって業務の標準化が進むと作業にムラがなくなり、従業員の集中力・判断力も向上するため、品質が向上します。
そして、時間のムダ、お金のムダなど様々なムダをつぶしていくことで、どんどんコストが下げられます。
さらに、ムダなく効率よく作業が進むため、納期が早くまります。
このように効率よく生産性を高められるのが5Sの大きな効果です。
製造が主な業務となる工場では、QCDの向上は大きなメリットとなります。
5Sの効果②企業イメージの向上
製造業においては、5Sは出来て当たり前の基本と言われており、5Sが出来ているか否かが企業評価の基準にもなります。
とは言え、多くの中小企業では5Sにきっちり取り組めている会社はまだまだ少数です。
だからこそ、5Sを徹底している企業のイメージや評価はとても高くなります。
5Sを始めて成果が出てから、会社訪問での受注率が上がったという企業さんのお話もよく聞きます。
5Sの効果③人材育成効果
5S活動を正しいやり方で進めていけば、社員は自分たちで考えて改善活動を実行していけるようになります。
最初は、自分たちの作業場の整理・整頓のから始まり、業務のムダをなくし「より早く、より楽に」という発想を継続していくことで、いつしか5S活動の枠をはみ出して、普段の仕事でもその頭脳使い、自主的に行動できるようになってきます。
この人材育成効果を得るためには、トップダウンではなく、社員にある程度権限を持たせ、社員同士で話し合い、一人ひとりが考えて、実行していくように促す必要があります。
工場のIOT化に向けて
昨今のITの発展により、世界の先進国では工場のIOT化がどんどん進んでいます。
しかし日本ではこのIOT化で大きく遅れを取っています。
その原因は、整理・整頓ができていないこと。
全てをデータ化し、コンピューターで管理するためには、まず全ての作業・モノ・情報を管理できるよう標準化していかなければいけません。
これを行う上で一番最初に必要なのが整理・整頓。
多くの企業はここで足踏みをしています。
機械を使う製造業では特に、今後IOT化の波にどのように乗っていくかを考えて行かなければなりません。
こういった点からも5Sは必ず必要な取り組みとなってきます。
工場で5S活動を進めていくポイント
ここまでは、5Sの意味や、その目的について説明してきました。
この5S活動、単純なことのようで実はとても難しく、挑戦してみたが続かずにフェードアウトして、いつの間にか終わっていた…というのは多くの企業が経験をしています。
ここからは、そんな5S活動に取り組むためのポイントをご紹介します。
5Sを進めるポイント①5Sを正しく理解する
これまで説明してきたように、5Sはただの工場を綺麗にしましょう活動ではなく、会社にとって、働く人たちにとってとても役に立つ、為になる活動です。
このことを理解していない方がまだまだたくさんいらっしゃいます。
整理・整頓・清掃など、苦手な人にとっては、「ただ面倒な仕事が増やされた」としか感じません。
5Sを継続させるには、こういった方々にいかに動いてもらえるかがとても大事です。
一部の人の活動では会社に定着しません。
5Sの意味、会社が5Sを行う理由、5Sによって自分が得られるメリット、これらを社員一人ひとりがまず知っておくこと。
これが一番最初に行うべきことです。
5Sを進めるポイント②5Sの成果を「見える化」する
行った改善活動は、そのままにせずしっかりと記録として残しておきます。
ビフォーアフターで具体的に記録し、これらを5S掲示板などを作って、貼り出すようにするとよいです。
このように記録に残すことで、自分達がどれだけ頑張って取り組んできたのか、やる前と後でどれだけ違いが出たのかを振り返ることができます。
これが次の活動のモチベーションになります。
また他部署の活動をシェアすることがお互いの刺激になり、良いアイデアは共有することもできます。
5Sを進めるポイント③活動を仕組み化する
活動を単発・単発で行っていくと、必ずどこかで後回し後回しになって消息します。
そうならないために、活動が継続するように仕組み化しましょう。
具体的には、月に一度全員で集まって一ヶ月の活動を振り返り、改善策を話し合い、計画を立て、実行する。
このPDCAサイクルを回していくことがとても重要です。
計画通りに実行できなくても、月一の会議で必ず集まり、できなかった原因についても話し合い改善していきましょう。
たとえ少しの活動でも、継続していくことが大事です。
