5S改善アイデア事例集【工場編④】画像で見る業務効率が上がる整頓術

2020年7月17日仕組み化,業務効率化,5Sの改善事例集,業務改善

5s活動事例工場編

5Sの改善事例が見たいというご要望がたくさんありますので、改善事例集を作成しました。

弊社がコンサルティングで5S活動のお手伝いをさせて頂いている企業様の、5S改善アイデア事例を画像にてご紹介します。

 

今回は工場編④です。

工場の定量化の5S改善事例

スプレー缶の定量化事例

棚収納のスプレー缶の定量化事例。

 

棚のスプレー缶置き場所に①~⑳の数字を書いて表示し、残数をカウントダウンをしながら使っていく仕組み。

5S改善事例スプレー缶の定量化

これで残数が一目で判ります。

そして「残り一個になったら発注声掛けをする」というルール化することで、在庫切れを防ぎ、20個以内という定量管理ができるようになります。

 

防錆油の定量化事例

こちらは防錆油の定量化の標準化の事例。

定量(最大2缶・最小1缶)を決め、「少なくなったら発注カードをボックスに入れる」「空の缶を処分する」という作業をルールにして標準化。

5S改善事例防錆油の定量化

これで一定の量を維持できるようになります。

 

こちらは別の会社様の例。

最低在庫数と、発注数、発注先、品名と価格などが書かれてあり、誰でも注文できるようになっています。

5s活動事例プロコート

箱の定量化事例

通い箱を積んで置く際の定量化の事例で、高さで定量を決めるというアイデアです。

5S改善事例通い箱定量化

積み過ぎの危険を予め防ぎ、安全を維持できるようになります。

 

鋼材の定量化事例

鋼材類の定量化の例です。

タイプで色分けして、一つひとつにサイズを表示。

5s活動事例工場鋼材定量

その色とリンクさせて、発注カードが設置されています。

5s活動事例工場鋼材定量

 

工場の5S標準化事例

共有の道具の管理方法の5S改善事例

測定器の持ち出し管理の改善事例。

ホワイトボードに測定器のサイズ別一覧表を書き記し、持ち出したらマグネット式のネームプレートを貼るという仕組み化。

5S改善事例測定器持ち出し管理表

誰が持ち出したか、どこにあるかの所在が見える化して、失くす、探すがなくなります。

 

マニュアル化の事例

作業手順を標準化して、マニュアルを作成した事例。

写真付きでとても分かりやすいマニュアルになっています。

5S改善事例マニュアル化

マニュアル作成は「聞く」「教える」という時間のムダを省略することができます。

 

次の例は、測定器の種類や使い方一覧表示したマニュアル例。

5S改善事例マニュアル化

使う道具の種類が多いほど、「聞く」「教える」が増えるので、こういった一覧やマニュアルはとても役立ちます。

 

ルール化の表示事例

測定器の使い方のルールを決めて、測定器置き場に表示。

5S改善事例ルール表示

 

ミス・間違いが多い業務にはミスが起こらないルール決めて注意喚起の表示。

5S改善事例ルール表示

ミスの起きる業務は、しっかりと原因を追跡し、そのミスなくなるまで改善を繰り返していきましょう。

 

工場の清掃ルールの標準化事例

5Sの「清掃」は全員で参加し、毎日習慣的に行って清潔を維持するのがポイント。

ということで、清掃ルールの事例を紹介。

 

清掃時間・清掃場所を決めて工場内に表示。

5S改善事例清掃ルール

 

こちらは清掃マップを作成し、場所ごとに担当者、日替わりの清掃場所を決めて一覧表示。

5S改善事例清掃ルール

目標を決めることで「どれくらいきれいにするか」が明確になり、より高いクオリティを維持できるようになります。

 

こちらは日替わりで掃除方法を役割分担し、時間割表のような形式で表示。

5s活動事例工場清掃ルール

 

こちらは遊び心のある清掃当番表。

5s活動事例工場清掃ルール

面倒なことも楽しくやる工夫はとても大切です。

 

点検チェックシートの事例

設備は日常的に点検を行うのが理想的です。

どこをどうチェックするのかを、決めてルール化しましょう。

5s活動事例工場点検

5s活動事例工場点検

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