5S活動事例 5Sの改善事例集 オージック(本社)様

オージック様の5S活動事例5ヶ月目~ダンボールの定量と発注の仕組

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2018年10月17,18日の二日間、東大阪の株式会社オージック様で5S活動コンサルティングでした。

オージック様は、精密ギアの製造販売を行っている企業様です。

 

現在5S活動開始から5ヶ月。

今は全部で12部署でチームに分かれて5S活動を行っているのですが、頑張れているチームと遅れているチームでどんどん差が出てきました。

頑張ってくれているチームは本当に活動を楽しんでやってくれています。

 

今回の宿題は、「発注の仕組を作る」ということで、各部署で色々なアイデアがあったのですが、その中の一部をご紹介します。

 

改善事例:生産管理部の発注の仕組み

パーツクリーナーの定量と発注の仕組み

生産管理部ではこれまでパーツクリーナーは、「各部署が持っていったら、残りの数をカウントして記入する」というルールがありました。

しかし、このやり方では、記入された残数と、実際の残数が合わなくなるという問題がよく起こっていました。

 

原因は、実際の数の残数を数えるのが面倒くさくなって、前の書いている数から、自分が持っていく数を引くだけにしてしまっていたこと。

これだと、持って行っても記入を忘れてしまうと、その度に数が狂っていきます。

 

そこで、社員さんは「いちいちカウントしなくていいようにするには?」と考えて次のような仕組みを考えられました。

缶の置く位置に数字を表記することで、「現在何本か?」が一目でわかり、「カウントせずに残数が分かる仕組み」が出来ました!

これによって、本数を数える時間を削減し、数え間違えるというミスもなくなりました。

また、残り少なくなってくると「残り何本で発注してください」というアナウンスの表示が出るようになっているので、発注もれもなくせます。

とてもよく考えられてますね!

 

 

ダンボールの定量と発注の仕組み

オージック様で使用されるダンボールはとても種類が多いのですが、発注数量は決まっていたものの、発注担当者の間でしか把握できず、 在庫確認にも時間もかかり、 月末の出荷ラッシュになると、 毎日在庫確認をしなければいけない状態でした。

 

 

そこで今回社員さんは、サイズ別に分類し、並べ直し、発注点にはプラカードを挟むという方法を考えました。

プラカードには、誰でも発注依頼ができるように、「発注の手順」が書かれています。

 

プラカードを裏返すと「現在発注中」と書かれており、それを見えるように立てかけるというルールにしました。

これによって、月末の「毎日在庫確認」という無駄な時間がなくなりました。

 

仕組みを作るのにとても時間はかかったと思いますが、仕組み化による無駄な時間の削減によって、すぐに取り返せますね。

このように作成時間に時間がかかったとしても、「そのムダによって年間どれだけの時間を失っているか」という高い視点で見て、改善に取り組むことが大事です。

 

今回社員さんからは、「“いかに楽するか”を合言葉に話し合いをすると、まだまだアイデアが出てくる」という報告がありました。

 

 

あなたの会社で「無駄な労力を使っているな」「もっと楽にできるんじゃないかな」という業務はありませんか?

ムダを省く改善がまだまだ眠っているはずです。

是非探してみて下さい。

 

 

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