5S改善事例を見たいというご要望に応え、弊社が5S研修をさせていただいた企業様の事例を画像と共にご紹介します。
今回は倉庫編の第二弾です。（第一弾はこちら）
あなたの会社で使えそうな改善アイデアは、どんどん使って5S活動に役立ててください。
もくじ
倉庫の定量化事例
次は倉庫内の消耗品の定量化の事例です。
この棚では、消耗品ひとつひとつに最大の個数・最小の個数を定量化して、それらを標示。
定量化は、モノを切らさず、過剰に持ち過ぎないための手法です。
研磨ディスクの定量化事例
こちらは研磨ディスクの定量化の事例です。
すべてに定量が決められており、何枚になったら、どこに、何枚注数するのか記載されたカードが設置されています。
スプレー缶の定量化事例
こちらは棚のスプレー缶置き場所に1～20の数字を表示。
残数をカウントダウンをしながら使っていけるので、数えなくても常に残量が一目で判る状態。
「残り一個になったら発注する」というルールも決め、在庫を切らさず一定の本数を維持できるようになりました。
フレコンの定量化の事例
こちらはフレコン（コンテナバッグ）の定量化の事例です。
最低在庫数のところにこちらのカードが取り付けてあり、それを使った人が発注する仕組みです。
カードには、品名、注文先、品番、発注個数と金額が書かれており、誰でもが発注できる仕組みになっています。
裏面には商品到着後に、再度設置する時の指示が書かれてあります。
誰でもできるような仕組みを作ることで、業務の負担を分散することができます。
軍手の定量化の事例
こちらは軍手の定量維持の仕組みです。
最低在庫数のことろにこちらのカードが付けてあり、これを担当者に渡すと、所定の数が発注されるという仕組みです。
倉庫内をより探しやすくする5S改善事例
倉庫内のロケーション番号表示の例
こちらの倉庫では、カテゴリー分けした棚を、色分け表示。
色の利用により、とても見つけやすくなっています。
文字でも大きくカテゴリーを表示。
整頓は「誰でもすぐに見つけられる」ことが重要なので、より見やすくするという配慮がとても大事です！
さらにそれぞれの棚のそれぞれの段にロケーション番号を表示。
これで「"C-5"にあるから持ってきて」と、ピンポイントで位置を伝えることができます。
すると、「だいたいの場所で伝えられてあちこち探し回る」「わざわざ一緒に着いていって教える」という手間と時間を無くせます。
そして、ロケーション番号とモノがリンクするように表示すれば、戻す場所がより早く分かりるようになります。
倉庫の棚への表示・仕組化の事例
沢山ある部品を種類ごとに分けて、列ごとに並べて定位置化しています。
棚にはカテゴリー名とサイズカテゴリーの表示、そして、それぞれ発注点のところに発注カードを設置。
まずはきっちりルールを決めることが、整理整頓の鉄則です。
倉庫内マップ表示の事例
倉庫内のどこに何があるかを分かりやすくするために、マップを作るという方法があります。
これが倉庫内の見える化になり、モノを見つけ出す効率が上がります。
この例では、それぞれの棚を管理する担当者を決めており、3S（整理・整頓・清掃）の維持管理と、何かあればその人に聞けばよいという仕組みになっています。
物置の庫内マップ表示の事例
次は物置の扉に貼られた、庫内マップの事例。
このようにマップを作成しておくことで、扉を開ける前から置き場を確認でき、無駄な動作がなくなります。
こちらも先ほどの倉庫内マップ同様、棚に管理者が割り振られており、管理維持される仕組みができています。
倉庫の照明マップの事例
照明のスイッチは複数あると、どれがどの照明かすぐに判断できず、スイッチを押す際に考えたり、間違えて押したりというムダが生まれます。
そこでスイッチにも表示をするのですが、照明の付き方が少し特殊なこちらの会社の倉庫では、照明マップを作成。
色を使い分けて、どのスイッチがどの照明とつながっているかを一覧にすることで、つけたい照明がすぐに分かるようになりました。
倉庫内の清掃の事例
清掃マップの活用
こちらは倉庫内の清掃マップの事例。
いつ・どの場所を・どのように・どれくらいのレベルまで清掃するかのルールが決められ、一覧表示されています。
まずは、細かくルールを決めることが5S活動の清掃のコツです。
【5S改善アイデア事例シリーズ】
