5S改善事例を見たいというご要望に応え、弊社が5S研修をさせていただいた企業様の事例を画像と共にご紹介します。
今回は工場編④です。
もくじ
工場の定量化の5S改善事例
スプレー缶の定量化事例
棚収納のスプレー缶の定量化事例。
棚のスプレー缶置き場所に①～⑳の数字を書いて表示し、残数をカウントダウンをしながら使っていく仕組み。
これで残数が一目で判ります。
そして「残り一個になったら発注声掛けをする」というルール化することで、在庫切れを防ぎ、20個以内という定量管理ができるようになります。
防錆油の定量化事例
こちらは防錆油の定量化の標準化の事例。
定量（最大2缶・最小1缶）を決め、「少なくなったら発注カードをボックスに入れる」「空の缶を処分する」という作業をルールにして標準化。
これで一定の量を維持できるようになります。
こちらは別の会社様の例。
最低在庫数と、発注数、発注先、品名と価格などが書かれてあり、誰でも注文できるようになっています。
箱の定量化事例
通い箱を積んで置く際の定量化の事例で、高さで定量を決めるというアイデアです。
積み過ぎの危険を予め防ぎ、安全を維持できるようになります。
鋼材の定量化事例
鋼材類の定量化の例です。
タイプで色分けして、一つひとつにサイズを表示。
その色とリンクさせて、発注カードが設置されています。
工場の5S標準化事例
共有の道具の管理方法の5S改善事例
測定器の持ち出し管理の改善事例。
ホワイトボードに測定器のサイズ別一覧表を書き記し、持ち出したらマグネット式のネームプレートを貼るという仕組み化。
誰が持ち出したか、どこにあるかの所在が見える化して、失くす、探すがなくなります。
マニュアル化の事例
作業手順を標準化して、マニュアルを作成した事例。
写真付きでとても分かりやすいマニュアルになっています。
マニュアル作成は「聞く」「教える」という時間のムダを省略することができます。
次の例は、測定器の種類や使い方一覧表示したマニュアル例。
使う道具の種類が多いほど、「聞く」「教える」が増えるので、こういった一覧やマニュアルはとても役立ちます。
ルール化の表示事例
測定器の使い方のルールを決めて、測定器置き場に表示。
ミス・間違いが多い業務にはミスが起こらないルール決めて注意喚起の表示。
ミスの起きる業務は、しっかりと原因を追跡し、そのミスなくなるまで改善を繰り返していきましょう。
工場の清掃ルールの標準化事例
5Sの「清掃」は全員で参加し、毎日習慣的に行って清潔を維持するのがポイント。
ということで、清掃ルールの事例を紹介。
清掃時間・清掃場所を決めて工場内に表示。
こちらは清掃マップを作成し、場所ごとに担当者、日替わりの清掃場所を決めて一覧表示。
目標を決めることで「どれくらいきれいにするか」が明確になり、より高いクオリティを維持できるようになります。
こちらは日替わりで掃除方法を役割分担し、時間割表のような形式で表示。
こちらは遊び心のある清掃当番表。
面倒なことも楽しくやる工夫はとても大切です。
点検チェックシートの事例
設備は日常的に点検を行うのが理想的です。
どこをどうチェックするのかを、決めてルール化しましょう。
【5S改善アイデア事例シリーズ】
