5S活動から社員の【気づく力・考える力・解決する力】が育つ社風づくりをサポートする会社 Smile System Support の代表・上石です。
今日は株式会社高産様の5S活動（3S活動）コンサルティングでした。
高産様は、八尾で産廃処理業を営まれている会社様で、本格的に5S活動（3S活動）を始めて3年目になります。
現在コンサルティングは3ヶ月に一度のペースで伺っておりますが、活動は止まることなく、社員さんたち主導でしっかり前進しています！
5S活動とは「整理・整頓・清掃・清潔・躾」の活動。
活動の基本はその中の3S「整理・整頓・整頓」を徹底することです。
整理とは、「要るモノと要らないモノを分けて、要らないモノを徹底的に捨てること」。
そして整頓とは、「必要なモノを必要な時に誰でもすぐに取り出せるようにすること」。
今回高産様は「整頓」の改善に取り組んで下さいました。
今回の5S活動改善事例報告
今回の5S活動改善では、「標示」に力を入れておられて、各所の物の置き場所が以前に比べてとても分かりやすくなっていました！
5S改善事例～くつ・ヘルメットの置き場への標示
5S改善事例～手袋置き場の設置と標示
ロッカーの横に、手作りの手袋棚を設置して標示し、置き場ごとにテプラで利用者の名前を標示。
このように定位置がしっかり決まっていると、モノを無くしたり探したりということがぐっと減ります。
5S改善事例～納屋の中の整頓
納屋の中に手作りの棚を設置して、区分けし、それぞれの場所にしっかり品名を表示しています。
5S改善事例～作業バケツの定量化
こちらはバケツの定量を標示。
適正な量を割り出して標示しておくことで、余計に増え過ぎるということがなくなります。
社内点検
講座後は一緒に社内点検。
高産様では毎月社内点検を行っており、全員で一緒に回る月と一人で回る月とを交互で実施しているそうですが、やはり全員で回る方がコミュニケーションも取れて、活動が活発になっているようです。
今回一緒に社内点検をさせてもらったところ、以前よりも一段とキレイになっていました！
ここまで来るともう改善点やアイデアなんかも出ないかも知れないなぁ？
なんて思ったりもしたのですが、まったく心配いりませんでした。
社内点検後、会議室に戻ってからのグループごとでの討論では、新たな気づき、改善案がたくさん飛び交っていました！
今日の5S講座でテーマになった「仕組化」についての話し合いでも、業務の効率化、情報共有についての意見がどんどん出てきました。
すっかり社員さんの中でもこの活動が当たり前になっているようで、個々それぞれ意見が出て、考える力が伸びているのを実感しました。
計画を立てて実行し、それをフィードバックして改善策を考えて再度計画を立てて、というPDCAサイクルが社員さん達だけで回せるようになっています！
5S活動のことがよく分かっていなかった当初の姿と比べると本当に頼もしい社員さん達になりました。
「たかが整理整頓」を徹底して継続するだけで、自然に社員さんが頼もしくなるのが5S活動の真の力です！
